一、膜處理工藝。

經過（guò）預處理後的廢水，需進行脫鹽處理。目前在我（wǒ）國已經應用的除（chú）鹽（yán）工（gōng）藝方法有離子交換法和反滲透膜法兩大（dà）類。離子交（jiāo）換法因為樹脂再生過程中會產生大量酸堿，隻適合廢水中含鹽量不高的場（chǎng）合，而煤化工汙（wū）水回用水電導率一般為2000~3000μS/cm，故反滲透膜法較為廣泛應用於煤化工汙水回用（yòng）係統。為了保證反滲透單元（yuán）的收水率，同時（shí）減少膜汙染導致的頻繁清洗，反滲透膜之前均設置了超濾膜，組成（chéng）常規的雙膜工藝。

超濾係統的作（zuò）用是去除水中的（de）懸浮（fú）物，包括膠（jiāo）體、細菌等雜質，為反滲透提供合格的進水，保證反滲透進水的（de）濁度小於0.2NTU，汙染（rǎn）指數小於3，保證反滲透係統的安全運行（háng），降（jiàng）低反滲透係統化學清洗頻率，延長反滲透膜使用壽命（mìng）。煤化工項目中常采用外壓式中空纖（xiān）維管式超濾（lǜ）膜，較常（cháng）用的膜材質為聚偏氟乙烯（PVDF）。

反滲透裝置處理後汙水（shuǐ）脫鹽（yán）率可以達到97％以（yǐ）上。並能將（jiāng）水中大（dà）部分的細菌、膠體及大分子量的有機（jī）物截留。反滲透膜廣（guǎng）泛應用於煤化工行業回用水處理。提高煤化工項目汙水回用水率，從（cóng）根本上降低了酸、堿以及酸堿廢水的環境汙染問題，且出水（shuǐ）水質穩定可靠，運行（háng）費用低。

二、濃鹽水處（chù）理。

回（huí）用水站的反滲透產（chǎn）水回用於循環水補水，濃水進（jìn）入濃鹽水處理站。零排放項目（mù）越到後端，投資及運行（háng）費用越高。為減輕（qīng）末端熱（rè）法蒸發結晶單元規模，可（kě）複核含鹽量，在含鹽量允許情況下，濃鹽水（shuǐ）可進行再脫鹽濃縮，以提高水回收（shōu）率。目前，煤化工（gōng）濃鹽（yán）水處理工藝多樣，以（yǐ）總進水含鹽量2000mg/L，水量（liàng）是1500t/h項目為例。

（1）常規工藝：（化學軟化+沉（chén）澱+過濾+濃水雙（shuāng）膜），濃水鹽分最終可以濃縮到30g/L，實現15倍濃縮，最終（zhōng）蒸發結晶單元規模100t/h；

（2）高效反滲透：（化學軟化+沉（chén）澱+過濾+離（lí）子交換軟化+濃水雙膜+高效反滲透），最終濃水鹽分濃縮到60g/L之後進蒸發結晶單元，濃縮30倍後蒸發結晶（jīng）規模是50t/h；

（3）電滲析工藝：采用（化學軟化+沉澱（diàn）+過濾+離子交（jiāo）換（huàn）軟化+高級（jí）氧化+濃水（shuǐ）雙膜+電滲析）的處理工藝，最終濃水鹽分可以濃（nóng）縮到150g/L，75倍濃縮後蒸發結晶規模是20t/h。

三、蒸（zhēng）法結晶工藝。

經（jīng）膜法濃（nóng）縮後的高濃鹽水含鹽量高，鹽質量分數約6%～15%，難以回收（shōu）利用，為了實現汙水（shuǐ）“零排（pái）放”，需要進一步（bù）濃縮處理。目前濃縮處理工藝有蒸發塘和熱法蒸發結晶兩大類，蒸發塘工藝因其受場地及環境（jìng）因素限製，目前多不采用。熱法蒸（zhēng）發（fā）結晶因其占地麵積少，結晶鹽可（kě）控製等優勢目前被廣泛應用於零排放技術的末端。

熱法結晶產出的（de）鹽分，被大（dà）部分煤化工項（xiàng）目（mù）所在地區的環保部門定義為危廢（fèi），外運處理費用超過2000元（yuán）/t，為減少企業環保負擔，熱法結晶工藝（yì）可以通過控（kòng）製蒸發結晶（jīng）單元的設計參數達到鹽分至產品級的目的，最（zuì）後分出的氯（lǜ）化鈉產品達到GB/T5462—2003《工業鹽》中日曬工業鹽二級標（biāo）準，硫酸鈉（nà）產品達到GB/T6009—2014《工（gōng）業無水硫酸鈉》中Ⅲ類合（hé）格品標準，雜鹽含量小於總鹽量的15%。需要說明的是，熱法結晶工藝本身隻能處理鹽，濃鹽水中的（de）有機物還需（xū）要前端控製，如控製不到位，則需要蒸發結晶段定期排放母液，以保證熱（rè）法結晶係統的正常運行及產品鹽的品質。

廢（fèi）水零排放是現階段煤（méi）化工產業發展麵臨的重（chóng）大環保問題。零排放技術的選擇（zé）需（xū）要從設（shè）計優化、工藝應用、現（xiàn）場運行管理等方麵係統（tǒng）考慮。國（guó）內正開展中試（shì）或工業示範的電（diàn）滲析、正滲透（tòu）、納濾等膜法分離濃縮工藝以及熱法（fǎ）、冷法分質結晶技術仍需加強論證，同時盡快建立高含鹽廢水副（fù）產結晶（jīng）鹽產品標準。